Pengenalan kepada teknik penggilap cermin untuk pemprosesan CNC bahagian keluli tahan karat
Dengan teknologi penggilap yang indah, bahagian SUS304 bertukar menjadi cermin yang mempesonakan dalam beberapa minit.
Menggilap bahagian ketepatan biasanya menggunakan jalur batu minyak, roda bulu, kertas pasir, dll. untuk menyebabkan ubah bentuk plastik pada permukaan bahan, mengeluarkan tonjolan pada permukaan bahan kerja, dan mendapatkan permukaan yang licin. Operasi manual biasanya kaedah utama. Kaedah penggilap ultra-kemasan boleh digunakan untuk keperluan kualiti permukaan yang tinggi. Penggilapan super halus menggunakan alat pelelas khas yang ditekan pada permukaan mesin bahan kerja dalam cecair penggilap yang mengandungi bahan pelelas dan berputar pada kelajuan tinggi. Menggilap boleh mencapai kekasaran permukaan Ra0.008μm.
Alat dan spesifikasi biasa untuk menggilap
1) Alat yang biasa digunakan untuk menggilap acuan termasuk: kertas pasir, batu minyak, roda rasa pita, pes kasar, fail aloi, jarum pengisar berlian, serpihan buluh, batu minyak gentian, pengisar bulat, dsb.
2) Kertas pasir: 150#, 180#, 320#, 400#, 600#, 800#, 1000#, 1200#, 1500#
3) Batu asah: 120#, 220#, 400#, 600#
4) Roda felt: hujung silinder, kon, segi empat sama
5) Pes pengisaran: 1# putih, 3# kuning, 6# oren, 9# hijau, 15# biru, 25# coklat, 35# merah, 60# ungu
6) Fail: segi empat sama, bulat, rata, segi tiga dan bentuk lain
7) Jarum pengisar berlian: Umumnya 3/32 batang atau 1/8 batang, tersedia dalam bentuk bulat beralun, silinder, silinder lurus panjang, bentuk kon panjang.
8) Buluh: Pelbagai bentuk yang sesuai dengan bentuk operator dan acuan. Fungsinya adalah untuk menekan kertas pasir pada bahan kerja dan mengisarnya untuk mencapai kekasaran permukaan yang diperlukan.
9) Batu asahan gentian: 200# hitam, 400# biru, 600# putih, 800# merah
Pemprosesan bahagian keluli tahan karat
Proses Menggilap
(1) Penggilap kasar
Permukaan selepas pengilangan halus, EDM, pengisaran, dsb. boleh digilap dengan mesin penggilap permukaan berputar dengan kelajuan 35000-40000r/min. Kemudian terdapat pengisaran batu asahan manual, dan minyak tanah ditambah pada batu asahan jalur sebagai pelincir atau penyejuk. Urutan penggunaan ialah:
180#→240#→320#→400#→600#→800#→1000#.
(2) Penggilapan separa ketepatan
Penggilapan separuh kemasan terutamanya menggunakan kertas pasir dan minyak tanah. Nombor kertas pasir adalah seperti berikut:
400#→600#→800#→1000#→1200#→1500#.
Sebenarnya, kertas pasir #1500 hanya menggunakan keluli acuan yang sesuai untuk pelindapkejutan (di atas 52HRC), bukan keluli pra-keras, kerana ini boleh merosakkan permukaan bahagian keluli yang telah dikeraskan dan gagal mencapai kesan penggilapan yang diharapkan.
(3) Penggilap halus
Pes penggilap berlian digunakan terutamanya untuk penggilap halus. Jika roda kain penggilap dicampur dengan serbuk pelelas berlian atau pes pelelas untuk mengisar, urutan pengisaran biasa ialah:
9μm(1800#)→6μm(3000#)→3μm(8000#)
1 Tanda haus seperti rambut yang ditinggalkan sebanyak 200# dan 150 0# kertas pasir boleh ditanggalkan dengan pes pelelas berlian 9μm dan roda kain penggilap. Kemudian gunakan pes pelekat dan pelelas berlian untuk menggilap, urutannya ialah:
1μm(14000#)→1/2μm(60000#)→1/4μm(100000#)
(4) Persekitaran kerja yang digilap
Proses penggilapan hendaklah dijalankan dalam dua kedudukan kerja, iaitu, kedudukan pemprosesan pengisaran kasar dan kedudukan pemprosesan penggilap halus diasingkan, dan perhatian harus diberikan untuk membersihkan zarah pasir yang tinggal di permukaan bahan kerja dari sebelumnya. proses.
Secara amnya, selepas menggilap kasar dengan batu minyak hingga kertas pasir 1200#, bahan kerja perlu dipindahkan ke bilik bersih untuk menggilap bagi memastikan tiada zarah habuk di udara melekat pada permukaan acuan. Proses penggilapan yang memerlukan ketepatan 1 μm atau lebih tinggi (termasuk 1 μm) boleh dijalankan di dalam bilik penggilap yang bersih. Untuk penggilap yang lebih tepat, ia mesti berada dalam ruang yang benar-benar bersih, kerana habuk, asap, kelemumur dan air liur boleh mencalarkan permukaan penggilap berketepatan tinggi.
Selepas proses penggilap selesai, permukaan bahan kerja mestilah kalis habuk. Apabila proses penggilapan dihentikan, semua bahan pelelas dan pelincir hendaklah dikeluarkan dengan berhati-hati untuk memastikan permukaan bahan kerja bersih, dan kemudian lapisan salutan anti-karat acuan disembur pada permukaan bahan kerja.
Faktor yang mempengaruhi penggilapan permukaan
(1) Keadaan permukaan bahan kerja
Semasa pemprosesan bahan, lapisan permukaan akan rosak akibat haba, tekanan dalaman atau faktor lain, dan parameter pemotongan yang tidak betul akan menjejaskan kesan penggilapan. Permukaan bermesin EDM lebih sukar dikisar daripada permukaan yang dimesin atau dirawat haba. Oleh itu, EDM perlu dijalankan sebelum tamat EDM, jika tidak lapisan keras yang nipis akan terbentuk di permukaan. Jika peraturan penalaan halus EDM dipilih secara tidak betul, kedalaman lapisan yang terjejas haba boleh mencapai 0.4mm. Lapisan nipis yang mengeras adalah lebih keras daripada bahan asas dan mesti dikeluarkan. Oleh itu, adalah lebih baik untuk menambah proses pengisaran kasar untuk menyediakan asas yang baik untuk menggilap.
(2) Kualiti keluli
Keluli berkualiti tinggi adalah prasyarat untuk kualiti penggilap yang baik. Pelbagai kemasukan dan liang dalam keluli akan menjejaskan kesan penggilap. Untuk mencapai kesan penggilap yang baik, bahan kerja mesti ditandakan dengan kekasaran permukaan yang digilap pada permulaan pemprosesan. Apabila bahan kerja ditentukan untuk memerlukan penggilap cermin, ia mestilah keluli dengan prestasi penggilapan yang baik dan menjalani rawatan haba, jika tidak, kesan yang diharapkan tidak akan dicapai. Pengaruh.
(3) Proses rawatan haba
Jika rawatan haba tidak betul, kekerasan permukaan keluli tidak sekata atau ciri-ciri berbeza, yang akan menyebabkan kesukaran menggilap.
(4) Teknologi penggilap
Memandangkan penggilapan kebanyakannya dilakukan dengan tangan, kemahiran manusia masih menjadi faktor utama yang mempengaruhi kualiti penggilapan.
Secara amnya dipercayai bahawa teknologi penggilap menjejaskan kekasaran permukaan. Malah, teknologi penggilap yang baik mesti dipasangkan dengan keluli berkualiti tinggi dan proses rawatan haba yang betul untuk mencapai hasil penggilapan yang memuaskan. Sebaliknya, jika teknologi penggilap tidak baik, tidak kira betapa baik keluli itu, ia tidak akan mencapai kesan cermin.
Pemprosesan keluli tahan karat
Bagaimana untuk menyelesaikan masalah penggilapan biasa
(1) Penggilapan yang berlebihan
Masalah terbesar yang dihadapi dalam proses penggilapan harian ialah "over-polishing", iaitu, semakin lama masa menggilap, semakin teruk kualiti permukaan acuan. Terdapat dua gejala penggilap berlebihan: "kulit oren" dan "pitting." Penggilapan berlebihan sering berlaku dalam penggilap mekanikal.
(2) Punca "kulit oren" pada bahan kerja
Permukaan yang tidak teratur dan kasar dipanggil "kulit oren." Terdapat banyak punca "kulit oren." Penyebab yang paling biasa ialah terlalu panas atau pengkarburan permukaan acuan. Tekanan menggilap terlalu tinggi dan masa menggilap terlalu lama. Punca utama "kulit oren." Contohnya: menggilap dengan roda penggilap, haba yang dihasilkan oleh roda penggilap dengan mudah boleh menyebabkan "kulit oren". Keluli yang lebih keras boleh menahan tekanan penggilap yang lebih tinggi, manakala keluli yang agak lembut terdedah kepada penggilapan berlebihan. Penyelidikan menunjukkan bahawa masa yang diperlukan untuk penggilapan berlebihan berbeza-beza bergantung pada kekerasan keluli.
(3) Langkah-langkah untuk menghapuskan "kulit oren" pada peninggalan budaya
Apabila mereka mendapati bahawa kualiti permukaan tidak baik untuk menggilap, ramai orang akan meningkatkan tekanan penggilap dan memanjangkan masa penggilap. Amalan ini selalunya menghasilkan kualiti permukaan yang lebih buruk.
Ini boleh diperbaiki menggunakan:
1) Keluarkan permukaan yang rosak, butiran kasar sedikit lebih kasar daripada yang sebelumnya, dan kemudian kisar, daya penggilap lebih rendah daripada sebelumnya.
2) Lakukan pelepasan tekanan pada suhu 25 darjah lebih rendah daripada suhu pembajaan. Sebelum menggilap, gilap dengan gred pasir terbaik sehingga kesan yang memuaskan dicapai, dan akhirnya gilap dengan daya yang lebih ringan.
(4) Punca "pitting corrosion" pada permukaan bahan kerja
Kerana keluli mengandungi beberapa kekotoran bukan logam, biasanya oksida keras dan rapuh, ia ditarik keluar dari permukaan keluli semasa proses penggilap, membentuk lubang atau kakisan pitting. Faktor utama yang menghasilkan "pitting corrosion" adalah seperti berikut:
1) Tekanan penggilap terlalu tinggi dan masa penggilapan terlalu lama.
2) Ketulenan keluli tidak mencukupi dan kandungan kekotoran keras adalah tinggi.
3) Permukaan acuan berkarat.
4) Kulit hitam tidak ditanggalkan.
(5) Langkah-langkah untuk menghapuskan kakisan pitting bahan kerja
1) Kisar semula permukaan dengan berhati-hati. Saiz zarah pasir adalah satu tahap lebih kasar daripada yang digunakan sebelum ini. Batu apung yang lembut lagi tajam digunakan untuk langkah pengisaran terakhir sebelum meneruskan proses mengilat.
2) Elakkan menggunakan alat penggilap yang paling lembut apabila saiz pasir kurang daripada 1mm.
3) Gunakan masa penggilapan yang paling singkat dan keamatan penggilapan minimum yang mungkin.
